Por lo general, cuando se necesita hacer un cono en el torno, se recurre a inclinar el carro superior o carro auxiliar o carro orientable o charriot del torno o como lo conozcas, haciendo uso del transportador de grados que estos elementos poseen en su base.

Si el cono que se quiere tornear es en un ángulo exacto, entonces simplemente, se gira el carro orientable hasta que coincida con la marca de los grados que se necesitan.

Sin embargo el desafío se presenta cuando el ángulo a girar el carro superior no es un valor exacto, es decir, se necesita la precisión en minutos y segundos.

Entonces en cualquier caso es necesario hacer uso de un poco de matemáticas sencillas, especialmente, las funciones trigonométricas, una base magnética y un comparador de carátula en buen estado.

Ejemplo práctico de cómo ajustar el carro del torno en grados, minutos y segundos

Supongamos que se necesitase hacer el siguiente cono con este ángulo:
alfa = 12° 17′ 30”

Entonces, se hace necesario conocer el paso del tornillo del carro superior del torno y las tres funciones trigonométricas básicas, es decir, que es:

el seno, el coseno y la tangente de un ángulo.

Para nuestro caso, por ejemplo, el paso del tornillo es de 10 hilos por pulgada, este valor al ser convertido a paso, es igual a 1 sobre el número de hilos por pulgada, o sea que el paso es 0,1 o cien milésimas de pulgada.

Tambien es necesario hacer un triángulo rectángulo para establecer qué función trigonométrica se va a utilizar.

entonces continuando con el ejemplo se obtiene el siguiente triángulo:

La hipotenusa del triángulo es el paso del tornillo, que para nuestro caso es 0,100 in.
El ángulo alfa es el valor del cono a realizar y este es: 12° 17′ 30”
Debemos hallar el valor X, el cateto opuesto del triángulo y que corresponde a la función Seno
Entonces:

Sen 12° 17′ 30” = Cateto opuesto sobre hipotenusa, y es igual a:
Sen 12° 17′ 30” = X / 0,100
si se despeja X, entonces:
Sen 12° 17′ 30” (0,100) = X, si se ordena la expresión:
X = Sen 12° 17′ 30” (0,100)
entonces:
X = 0,212888 (0,100)
X = 0,0212 in.

Lo siguiente que se debe hacer es:

girar el carro orientable el ángulo de Sen 12° 17′ 30” aproximadamente.
montar la base magnética con el comparador de carátula en el carro superior para que este viaje con él de la siguiente manera:
Colocar el collarín graduado del carro superior en cero,
Colocar el reloj comparador de carátula contra el chuck del torno de tal manera que quede en el centro del torno y perpendicular a este.
Mover un poco hacia adentro para que avance la aguja del comparador.

Ahora al avanzar un giro completo del collarín del carro superior del torno, el reloj comparador de caratula, debe desplazarse 0,0212 milésimas de pulgada.

¿Qué hacer si el desplazamiento no coincide?

Si al hacer esto, no se logran las 0,0212 milésimas de pulgada, entonces, se procede a ajustar mediante prueba y error y con un martillo de material blando, nuevamente el ángulo hasta que se consigan llegar de forma exacta las las 0,0212 milésimas de pulgada.

De esta manera, es posible conseguir ángulos y por tanto conos de manera muy precisa.

Si no tienes idea de qué son las funciones trigonométricas, puedes hacer clic aquí y te explico de qué se trata este tema.

Aquí un video con este tema:

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Desafíos en el Mandrinado en Torno

Una de las principales dificultades radica en la forma y dimensiones de la herramienta utilizada en el proceso de mandrinado. Además, esta herramienta suele carecer de robustez y a menudo se enfrenta a la necesidad de trabajar en un largo voladizo desfavorable. Como resultado, este escenario puede dar lugar a vibraciones no deseadas y afectar la calidad del mecanizado.

Optimización de la Longitud de Trabajo

La optimización de la longitud de trabajo de la barra o herramienta de corte es esencial para un mandrinado exitoso. Se requiere que la punta de la herramienta alcance el final de la pieza a mecanizar sin que la torreta o portaherramientas entre en contacto con la pieza. Esta optimización maximiza la eficiencia del proceso y la precisión del resultado.

Abordar las Dificultades en los Agujeros

La curvatura de la circunferencia en agujeros pequeños presenta un desafío adicional en el mandrinado en torno. Para evitar el talonamiento de la herramienta, se deben aplicar ángulos de incidencia más amplios. Esto asegura que la herramienta pueda avanzar sin obstáculos y realizar un mecanizado preciso.

Importancia de la Refrigeración en el Mandrinado en Torno

La refrigeración desempeña un papel crucial en el mandrinado en torno. Aunque el propio agujero actúa como bandeja y protección, es fundamental garantizar que el líquido refrigerante llegue adecuadamente a la punta de la herramienta de corte. Esto ayuda a mantener la temperatura adecuada y a prolongar la vida útil de la herramienta.

Control de la Vibración y Calidad del Acabado

En el proceso de torneado de interiores, es importante tener en cuenta algunas consideraciones. Primero, la debilidad de la herramienta puede dar lugar a vibraciones no deseadas. Por lo tanto, es crucial tomar medidas para mitigar estas vibraciones. Además, reducir la velocidad de corte puede ayudar a mantener la calidad del acabado y la precisión dimensional. Además, se recomienda limitar las pasadas y la profundidad de corte para evitar cualquier problema adicional. Con estas precauciones en mente, se puede lograr un torneado de interiores de alta calidad y precisión.

Estrategias para Reducir la Vibración

En situaciones donde la barra presenta un voladizo considerable, es posible aplicar estrategias para reducir la vibración. Por ejemplo, una técnica efectiva implica girar el husillo del torno en contramarcha y la fijación de la barra con la cuchilla de corte hacia abajo. De esta manera, la bancada del torno absorbe gran parte de la vibración, mejorando la estabilidad del proceso. Con estas medidas, se logra un mecanizado más preciso y se reducen los posibles errores de producción.

Innovaciones en Herramientas para Absorción de Vibraciones

Las innovaciones en herramientas han llevado al desarrollo de portaherramientas diseñados para absorber la vibración resultante del mecanizado, incluso en operaciones con voladizos considerables. Estas herramientas incorporan amortiguadores especiales que mejoran significativamente la absorción de la vibración y contribuyen a un acabado excepcional en la pieza torneada. Aunque este tipo de herramientas pueden tener un costo más elevado, su inversión se justifica por la mejora en el tiempo de mecanizado y en la calidad del trabajo.

También te puede interesar: Pasos de Roscado Métrico Triangular a 60°

Resumen de la Operación de Mandrinado en Torno

El mandrinado en torno es un proceso crucial en el mecanizado de metal, pero enfrenta retos notables. La optimización de la herramienta, el control de la vibración, la atención a la refrigeración y la consideración de herramientas avanzadas son pasos esenciales para lograr resultados sobresalientes. La combinación de enfoques técnicos y tecnológicos puede llevar a un mandrinado en torno más eficiente y preciso, beneficiando la calidad del trabajo final.

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Herramientas y Preparación para un Moleteado en Torno Exitoso

El moleteado en torno se caracteriza por ser una operación relativamente sencilla, pero cuyo éxito depende en gran medida de la correcta ejecución. Aquí, se destacan algunos aspectos clave que influyen en el proceso:

• Buen estado de las Moletas: La calidad del moleteado depende en gran medida de la nitidez de las aristas de las moletas. Mantener las moletas afiladas es fundamental para lograr una penetración adecuada y una impresión precisa de los diseños en la superficie de las piezas.
• Ejecución del Moleteado: La operación de moleteado en torno se inicia al acercar la moleta a la pieza, asegurando que solo se cubra la mitad de la herramienta. Luego, se aplica una presión cuidadosa para generar los patrones deseados en la superficie. Este proceso puede llevarse a cabo tanto de forma manual como automática, aunque la velocidad es esencial para obtener resultados uniformes.
• Refrigeración y Limpieza: Durante el moleteado en torno, se deben mantener las moletas y la pieza abundantemente refrigeradas con aceite de corte. Esta medida no solo previene el sobrecalentamiento, sino que también garantiza un corte suave y preciso. Entre cada pasada, se recomienda una limpieza minuciosa para eliminar las virutas finas y garantizar un acabado impecable.
• Alineamiento y Velocidad de Corte: La alineación cuidadosa de las moletas durante cada pasada es esencial para mantener la consistencia en los diseños. Al superponer las pasadas, aplicar presión uniforme asegura que las moletas refuercen el grabado en lugar de debilitarlo. Además, la velocidad de corte debe ser alrededor del 60% menor que la velocidad de cilindrado, logrando así una operación de moleteado eficaz y precisa.

Estoy seguro que esto te puede interesar: Cálculo del Engranaje Cónico Helicoidal Métrico

Variedad en Geometrías y Pasos de Moletas

La versatilidad del moleteado en torno se refleja en la diversidad de moletas disponibles. Las moletas pueden variar en su geometría, incluyendo dientes rectos, dientes en ángulo a 45° y en ángulo a 30°. Además, los pasos de estas geometrías también presentan variaciones, como pasos finos, medianos y gruesos, adaptándose a las necesidades específicas de cada proyecto de maquinado.

En conclusión, el moleteado en torno es una técnica esencial que aporta tanto funcionalidad como estética a las piezas cilíndricas. La combinación de herramientas adecuadas, técnicas precisas y un enfoque meticuloso garantizará resultados de alta calidad en tus proyectos de maquinado.

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Dificultades en el Tronzado en Torno

La operación de tronzado en torno requiere destreza y conocimiento, especialmente al considerar las causas de la dificultad. Uno de los principales desafíos es la variación de la velocidad de la periferia hacia el centro. Para abordar esto, es recomendable ajustar el número de RPM del torno, incluso mediante el uso de un variador de velocidad.

Importancia de la Seguridad y Experiencia

El peligro principal está en los inconvenientes que encuentra la viruta para salir de la ranura, particularmente cuando el canal tiene cierta profundidad. La viruta puede generar problemas al salir de la ranura, especialmente en canales profundos. Además, la rotura de herramientas de tronzado puede evitarse al mantener un enfoque experimentado y aplicar técnicas de avance automático controlado.

Evitando Problemas de Montaje y Rotura

La rotura de herramientas también puede ocurrir debido a problemas de montaje y arrastre de la pieza sobre la herramienta. Para prevenir esto, asegúrate de que el torno esté en condiciones óptimas y considera utilizar herramientas de corte invertidas. Un husillo fijo y un sistema de fijación adecuado también contribuyen a evitar daños.

Corte Preciso en el Tronzado en Torno

La posición de la herramienta y la pieza es fundamental para un corte preciso en el tronzado. Mantener la perpendicularidad y ajustar la altura de la herramienta garantiza un corte eficiente y minimiza el roce con las caras laterales. Asegúrate de apretar el portaherramientas y la torreta para evitar giros no deseados.

También te puede interesar: Roscas de dos o más entradas en el Torno.

Controlando la Viruta y el Calor

La salida de la viruta es esencial para un tronzado exitoso. Las técnicas de refrigeración y lubricación desempeñan un papel crucial para evitar el calentamiento excesivo y el aumento de la presión. Utiliza aceites de corte adecuados y considera la refrigeración con aire a presión si es necesario.

Velocidad de Corte Optima

La velocidad de corte es un factor crítico en el tronzado en torno. Ajustarla correctamente, aproximadamente al 50% de la velocidad de cilindrado, contribuye a un proceso eficiente y resultados de alta calidad.

El tronzado en torno es una técnica esencial en el maquinado que requiere experiencia y atención meticulosa a diversos factores. Al abordar las dificultades clave y aplicar las mejores prácticas, los operarios pueden lograr cortes precisos y seguros en sus proyectos de maquinado.

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El Tren de Engranajes se usa en el torno para realizar roscas.

En la fresadora tiene más aplicaciones por ejemplo: la división diferencial, divisiones lineales (cremalleras), fresados de trayectoria circular, ranuras helicoidales y fresados espirales.

El Tren de Engranajes debe cumplir con una fórmula:

Donde:
NA es la Velocidad de rotación del eje A.
NB es la Velocidad de rotación del eje B.
ZB es el número de dientes del engranaje del eje B.
ZA es el número de dientes del engranaje del eje A.

Veamos un Ejemplo.

Encontrar las ruedas dentadas para establecer el tren de engranajes y su disposición con el fin de transmitir el movimiento de un eje A que gira a 500 RPM a el eje B que debe girar a 200 RPM.

Datos conocidos:
NA = 500 RPM
NB = 200 RPM

Entonces, aplicando la fórmula:

Si se simplifica al máximo la expresión se tiene:

500/200 = 5/2

Esta es la solución.

Ampliando las posibilidades…

En el juego de engranajes a disposición en la máquina, bien sea el torno o la fresadora, hay diversos tamaños y por tanto número de dientes.

Entonces, con la fracción obtenida 5/2 se debe amplificar multiplicando por el mismo valor tanto en el numerador como en el denominador hasta encontrar valores de engranajes que coincidan con los del juego de la máquina.

Suponiendo que el juego de engranajes contiene valores múltiplos de 5.

Entonces resulta fácil multiplicar la fracción 5/2 por 10 tanto en el numerador como en el denominador así:

El valor ZB = 50 es la rueda dentada que tiene 50 dientes y se ubica en el eje B.
El valor ZA = 20 es la rueda dentada que tiene 20 dientes y se ubica en el eje A.

Por lo tanto se cumple con la relación de transmisión:

Al engranaje que transmite el movimiento principal se le denomina Engranaje Conductor, que en este caso es ZA que corresponde al Eje A y el engranaje que recibe el movimiento de A, o sea el engranaje B se le denomina Engranaje Conducido y corresponde al engranaje B.

Si se tuviese que intercalar una rueda dentada (C) entre el Engranaje Conductor (A) y el engranaje conducido (B), la relación de conducción NA / NB = ZB / ZA no se afecta.

A la rueda dentada C se la conoce también como engranaje o rueda o parásita.

Tipos de Trenes de Engranajes

Este concepto hace referencia a la cantidad de engranajes conductores y conducidos y se tienen en cuenta dos aspectos: la complejidad de la relación y la cantidad de engranajes que se tienen a disposición en la máquina.

Así las cosas, la relación ZA / ZB se puede descomponer en varios factores, así:

O también:

Ejemplo:

Si se multiplica por 10 en el numerador y en el denominador se tiene:

Si se descompone el numerador en 80 X 40 X 2 y el denominador y 35 X 20 X 1 y si finalmente se multiplica 2 y 1 por 30, entonces:

Con esto se cumple la relación de transmisión:

Y además se obtiene con esto un tren de engranajes compuesto de seis elementos: tres engranajes conductores y tres engranajes conducidos.

También te puede interesar: Cálculo Del Tren De Engranajes Para Hacer Roscas En El Torno Paralelo.

Cómo armar un Tren de Engranajes

Para esto hay que tener en cuenta los siguientes puntos:

1. Verificar que eje es el conductor y por tanto que eje es el conducido.
2. Con el punto anterior ahora se identifican los engranajes conductores y los engranajes conducidos.
3. Los engranajes conductores pueden ubicarse en cualquier posición siempre y cuando conserven su estado de conductores y de igual forma con los engranajes conducidos.
4. Los engranajes intermediarios o parásitos no alteran la relación pero si alteran el sentido de giro final.
5. Si el número de ejes del tren de engranajes es impar, el sentido de giro del eje conducido será igual al sentido de giro del eje conductor.
6. Si el número de ejes del tren de engranajes es par, el sentido de giro del eje conducido será en sentido contario al sentido de giro del eje conductor.

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A continuación: Fracciones Reducidas – Máquinas Herramientas

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Datos Conocidos :
P: paso del tornillo en milímetros.
α: 30°
D: Diámetro exterior del tornillo.

Datos Desconocidos:
d: altura del filete del tornillo.
e: altura del filete de la tuerca.
f: ancho de la raiz del filete del tornillo y de la tuerca.
T: Generatriz del cono del filete.
c: altura media del filete del tornillo.
a: holgura de la cresta del tornillo con la tuerca.
b: Holgura de la raiz del tornillo con la tuerca.
dT: Diámetro interior de la tuerca.

Fórmulas de maquinado para la Rosca Trapezoidal Métrica

1. d = 0,5 (P) + a
   Los valores que toma a son:
   0,25 mm en pasos de 3 a 12 mm.
   0,5 mm. en pasos de 14 a 26 mm.
   
2. e = 0,5 (P) + (2a – b)
   Los valores que puede tomar b son:
   0,5 mm. en pasos de 3 a 4 mm.
   0,75 mm. en pasos de 5 a 12 mm.
   1,5 mm. en pasos de 14 a 26 mm.
   
3. f = 0,634(P)-(0,536(d))
   
4. T = 0,933 (P)
   
5. c = 0,25 (P)

Ejemplo de Cálculo de Maquinado

Calcular todos los elementos necesarios para elaborar una rosca de perfil trapezoidal métrica si el paso de la rosca es de 7 mm.

1. d = 0,5 (P) + a
   d = 0,5 (7) + 0,25, puesto que el paso está entre 3 y 12 mm.
   d = 3,5 + 0,25
   d = 3,75 mm.
   
2. e = 0,5 (P) + (2a – b )
   e = 0,5 (7) + (2(0,25)-0,75)
   0,75 es el valor que toma b, puesto que el paso del tornillo está entre 5 y 12 mm.
   e = 3,5 + (0,5 -0,75)
   e = 3,5 + (-0,25)
   e = 3,25 mm.
   
3. f = 0,634(P)-(0,536(d))
   f = 0,634(7) – (0,536(3,75))
   f = 4,438 – (2.01)
   f = 2,428 mm.
   
4. T = 0,933 (P)
   T = 0,933 (7)
   T = 6.531 mm.
   
5. c = 0,25 (P)
   c = 0,25 (7)
   c = 1,75 mm.

También te puede interesar: Cómo Hacer La Rosca Cuadrada En El Torno.

Un dato importante acerca de este tipo de roscas, es que estas se encuentran normailizadas, es decir, de acuerdo a cierto diámetro de la rosca exsiste un determinado paso milimétrico. Aquí una tabla.

Aquí un video con esta información.

Con esta información espero poder haber explicado de la mejor manera las características conceptos e información acerca de la Rosca Trapezoidal Métrica.

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Función del tornillo Patrón

¿Qué se pude decir de un torno que no haga tornillos?. La función principal del tornillo patrón del torno, es hacer Roscas.

En el Cabezal fijo del torno hay una palanca o mando que permite activar el movimiento del Tornillo Patrón del torno, cuando se activa este mecanismo, significa que se hace una trasmisión de movimiento del husillo a este por medio de un tren de engranajes que se encuentra en la parte posterior del cabezal fijo del torno.

Pasos del Tornillo

Generalmente los tornos en sistema inglés tienen pasos de 2, 3 y 4 hilos por pulgada, este último es un paso muy común.

En los tornos métricos, los pasos que más se encuentran son de 8, 10 y 12 milímetros.

Dependiendo de la antigüedad del torno, se pueden fabricar roscas tanto en el sistema inglés como en el sistema métrico, además de roscas para tornillo sin fin tanto modulares como diametral pitch.

Existen varias formas de elaborar o tallar roscas, por lo general, hay una palanca en el delantal del torno que al momento de ser activada y si el tornillo patrón está en movimiento, hace que una tuerca que es partida y que en su posición normal está abierta se cierre y se ajuste con el tornillo patrón, logrando de esta manera el movimiento de todo el delantal del torno en determinado sentido y con determinado paso de rosca, bien sea hacia el husillo del torno o que se aleje de él.

Dial de Roscado

Además hay un dial que en su parte interna tiene un engranaje que se acopla con el tornillo patrón del torno. Este elemento en determinadas circunstancias y para ciertos pasos que dependen del sistema de unidades (métrico o inglés) permite que se pueda hacer un anclaje o el cierre de la tuerca partida y repetir esta operación sin que el paso del tornillo que se está maquinando se pierda. Una ventaja de este dial es que si se está roscando un elemento de una longitud considerable permite ahorrar tiempo, ya que el retroceso al inicio de la rosca se hace rápidamente de manera manual.

Amig@s, he llegado al final de este artículo, espero que no se me haya escapado nada de información importante acerca del Tornillo Patrón del Torno Paralelo Universal.

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Básicamente allí encontraremos los volantes de cilindrado, de refrentado, la palanca de avance para cilindrado automático, la palanca de avance para refrentado automático y la palanca de acople del tornillo patrón del torno.

Esta parte del torno al igual que las demás partes está fabricado en fundición de hierro.

Además sus componentes principales de acero, aceros aleados y bronces especiales.

Interiormente, el delantal del torno contiene varios elementos, entre los que se encuentran principalmente:

Engranajes de diversos tipos y tamaños así como mecanismos de tornillo sin fin y corona.

Mecanismos que permiten el movimiento en el Delantal del Torno.

Básicamente se pueden distinguir tres tipos de mecanismos que se ejecutan en el delantal del torno, estos son:

• Mecanismo para Cilindrado automático.
• Dispositivo para Refrentado automático.
• Mecanismo para Roscado.

El mecanismo de cilindrado automático se consigue por medio del movimiento giratorio de la barra de avance del torno que es un tornillo sin fin que se acopla con una corona, transmite el movimiento en el mismo eje a un engranaje el cual a su vez por medio de una palanca que tiene dos posiciones, brinda en primera instancia, la opción de efectuar la transmisión a un engranaje que se acopla en su mismo eje a otro engranaje que se acopla con la cremallera del torno, consiguiendo así el avance automático del delantal y de la herramienta de corte en cilindrado.

Para el movimiento del delantal en la operación de refrentado o de movimiento automático del carro transversal del torno, intervienen los mismos procesos y elementos que en el mecanismo de cilindrado automático, salvo que para este proceso la palanca de mando tiene una segunda posición en la que el engranaje que se mueve con la palanca engrana con un engranaje acoplado al tornillo del carro transversal del torno permitiendo así la operación de refrentado automático.

Mecanismo de Roscado

El delantal cuenta con una palanca que activa o que acopla una tuerca que se ajusta con el tornillo patrón del torno.

Esta tuerca hace que todo el delantal se desplace bien sea hacia el husillo del torno o se aleje de él permitiendo de esta manera ejecutar roscados.

Avances Rápidos

Algunos tornos paralelos modernos además de los mecanismos citados anteriormente, poseen un motor eléctrico el cual aumenta la versatilidad del torno permitiendo avances rápidos tanto para el carro longitudinal como para el carro transversal del torno. Esta característica le brinda al torno más eficacia.

Con esta información espero poder haber explicado de la mejor manera el funcionamiento y las elementos que hacen parte del Delantal del torno Paralelo Universal.

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Está dispuesto en la parte superior del carro superior u orientable del torno y gira en torno a un tornillo que está anclado a dicho carro.

Por lo general está fabricado de acero.

Tipos de Porta Herramientas del Torno

Existen varios tipos de porta herramientas, sin embargo, la finalidad es la misma.

Los tornos antiguos poseían una brida, donde en un extremo se sujeta la herramienta y del otro un calzo de la misma altura de la herramienta y por medio del tornillo y de una tuerca se hacía el ajuste correspondiente a la herramienta.

Con la evolución de esta máquina, se llegó a la torreta revolver, que posee una capacidad de colocar hasta cuatro herramientas distintas, las que se disponen una en cada lado de una base cuadrada y que son sujetas por medio de tres o cuatro tornillos.

La palanca de ajuste de esta torre permite girar en cierto sentido y cuando se hace en sentido contrario se traba por medio de cuñas, balines y resortes, una característica que es muy útil en determinadas condiciones.

Este tipo de porta herramienta aún es muy común encontrarlo en los tornos paralelos.

Otros tipos de torres son las de cambio rápido. Dentro de esta clasificación hay varios tipos, pero por lo general estas torres tienen el mismo desempeño.

Su funcionamiento básico consiste en que se puede regular la altura de la cuchilla por medio de un tornillo, una excéntrica bloquea o ajusta esta posición, para que la herramienta no se mueva de su posición fijada. Si esta excéntrica se afloja lo suficiente, la base porta herramienta sale de manera rápida del portaherramientas, pudiendo cambiarse por otra herramienta que se requiera para mecanizar sin necesidad de girar la torre porta herramientas.

Este tipo de porta herramientas es como el que se muestra en la imagen al inicio de este artículo.

Aditamentos

En algunas operaciones de torneado, la torre porta herramientas es un elemento de suma importancia, por ejemplo se pueden sujetar en ella diversos mecanismos que amplían la versatilidad del torno, por ejemplo, si se coloca un aditamento donde se aloja un mototool se puede hacer la operación de rectificado en el torno, claro, eso sí teniendo el debido cuidado y protección de la bancada y guías del torno.

Si se quita la torre, existen prensas que se pueden colocar en su lugar y se amplía aun más la adaptabilidad del torno, convirtiéndose de esta manera en una fresadora muy práctica aunque un poco limitada. También es posible colocar en su lugar un dispositivo rectificador con el cual se puede hacer rectificado de ejes o cilindros.

Con esta información espero poder haber explicado de la mejor manera el funcionamiento y las elementos que hacen parte del Pota Herramientas del Torno Paralelo Universal.

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El Carro transversal del torno, está fabricado de varios materiales, entre los que se encuentran el hierro fundido, el acero y el bronce.

Básicamente está conformado por dos partes principales: la base y la parte superior o superficie deslizante.

Base del Carro Transversal del Torno

Está construida en hierro fundido y hace contacto con la bancada del torno. En su parte superior tiene la cola de milano macho en sentido perpendicular a la bancada del torno. En su parte frontal permite la incorporación del tornillo principal que es un elemento fabricado en acero aleado, en rosca trapezoidal o acme y de hélice o sentido izquierdo.

El paso de este tornillo por lo general es un múltiplo de 5, con esto se facilita la lectura del collarín graduado de este carro del torno.

Otro accesorio o parte de este carro es el collarín graduado, que además de lo dicho anteriormente, permite la lectura de la profundidad de corte al momento de mecanizar piezas, especialmente, en la operación de cilindrado interno o externo.

Junto al collarín está la manivela de accionamiento que por lo general está hecha de hierro fundido.

La parte posterior de este carro posee unas platinas que se ajustan con la bancada del torno, esto permite que haya una sujeción precisa y permanente a la bancada del torno.

Superficie Deslizante del Carro Transversal del torno.

Esta es otra pieza hecha o fabricada en fundición de hierro, en su parte inferior tiene una cola de milano hembra que se acopla con la cola de milano macho de la base, junto con la cuña romboide y una tuerca en broce de alta resistencia.

La función de la cuña romboide que por lo general y en la mayoría de tornos es cónica en un extremo, es dar el ajuste necesario y preciso para que el carro transversal trabaje sin juego. Este ajuste se logra aflojando y apretando unos tornillos que se encuentran en los extremos del alojamiento de la cuña.

En su parte superior, en algunos tornos hay dos ranuras tipo T invertido, que permiten alojar en ella diversos tipos de accesorios y herramientas. Sin embargo, la mayoría de tornos tienen dispuesto en esta parte un alojamiento para el carro superior del torno.

Con esta información espero poder haber explicado de la mejor manera el funcionamiento y las elementos que hacen parte del Carro Transversal del Torno Paralelo Universal.

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